Echipa noastră, formată din 1 consultant local de inginerie din Mongolia Interioară și 2 ingineri specializați în materiale-rezistente la frig, a efectuat-inspecții la fața locului la 15 benzinării. Pe baza rapoartelor locale ale solului (conținutul de umiditate a solului în zonele de pășuni variază de la 18% la 22%, iar valorile pH-ului solului din jurul zonelor miniere sunt între 8,5 și 9,2) și a datelor meteorologice (o medie de 35 de zile de vânt puternic pe an), am elaborat următorul plan de implementare:
1. Design produs (numerele desenelor de proiectare: DM-NM{-2024-001 până la DM-NM-2024-020)
Structură și design de rezistență la frig: rezervorul adoptă o structură „perete de oțel cu dublu-strat + strat de izolație din poliuretan”. Peretele interior este realizat din oțel Q345R rezistent la temperatură joasă-(8 mm grosime, cu o energie de impact mai mare sau egală cu 34 J la -40 grade ), în timp ce peretele exterior are o grosime de 6 mm. Un strat izolator de poliuretan de înaltă densitate de 50-mm-grosime, cu o conductivitate termică mai mică sau egală cu 0,024 W/(m·K) este introdus între cele două straturi pentru a preveni înghețarea motorinei în interiorul rezervorului în timpul iernii. Partea superioară a rezervorului este echipată cu trei conectori DN100 pentru conducta de admisie a uleiului, conducta de evacuare a uleiului și indicatorul de nivel, toate acestea folosind garnituri rezistente la temperaturi scăzute (din cauciuc nitrilic și cauciuc siliconic, care nu se întăresc la -40 de grade) pentru a preveni scurgerile la temperaturi scăzute.
Design anti-coroziune (pentru soluri saline-alcaline sau de zgură): peretele interior este acoperit cu rășină epoxidica-alimentară (conform standardelor GB/T 17219, cu o grosime a peliculei uscate mai mare sau egală cu 150 μm) pentru a preveni contactul direct între mediu și oțel. Peretele exterior folosește un sistem anti-coroziune cu trei straturi, constând din „grund epoxidic de gudron de cărbune + pânză din fibră de sticlă + strat epoxidic de gudron de cărbune” (cu o grosime a peliculei uscate mai mare sau egală cu 400 μm). Înainte de vopsire, suprafața este sablata și îndepărtată pentru a atinge standardul Sa2.5. O placă de oțel galvanizată de 5-mm-grosime este, de asemenea, sudată pe fundul rezervorului pentru a-l proteja de deteriorarea cauzată de impuritățile ascuțite din sol. În plus, o peliculă HDPE anti-infiltrație de 2-mm-grosime este înfășurată în jurul exteriorului rezervorului pentru a preveni și mai mult eroziunea de către solurile saline-alcaline.
Design de siguranță: un canal de inspecție de 50-mm este rezervat între pereții rezervorului cu dublu-strat și sunt instalați senzori de scurgeri-fibră optică (cu o precizie de detecție de 0,1 ml/h). Semnalele senzorilor sunt transmise în timp real-la sistemul de control central al benzinăriei și, de asemenea, sunt conectate la platforma de gestionare inteligentă a sediului clientului, permițând monitorizarea dublă atât la nivel de șantier, cât și la nivel de sediu. Fundația rezervorului este construită utilizând o structură „pernă de beton armat + pernă de piatră zdrobită” (cu o grosime a tamponului de 300 mm și un raport de armare de 0,8%). Un strat de piatră zdrobită gradată cu grosimea de 200 mm este așezat în partea de jos a plăcuței pentru a compensa eficient așezarea sezonieră în zonele cu pășuni. Calculele arată că tasarea unei singure fundații de rezervor poate fi controlată în 3 mm.
2. Producție și transport (adaptat pentru-transportul pe distanțe lungi în Mongolia Interioară)
Proces de producție: Plăcile de oțel sunt laminate în forme cilindrice folosind mașini CNC de laminare a plăcilor (cu o precizie de rulare de ±1 mm). Pereții rezervorului cu dublu-strat sunt sudați folosind aparate de sudură circumferențiale complet automate (cu sârmă de sudură H08MnMoA adecvată pentru sudarea oțelului la-joasă temperatură). După sudare, se efectuează teste 100% ne-distructive (testarea UT pentru sudurile interne și testarea RT la un raport de 30%; numerele raportului de testare: NDT-NM{-2024{-001 la NDT{-NM-2024-060). Toate rezervoarele trebuie să fie supuse „testelor de etanșare la temperatură scăzută” înainte de a părăsi fabrica - acestea sunt plasate într-o cameră de mediu la -35 grade timp de 48 de ore, iar în rezervoare se introduce aer comprimat la 0,1 MPa. O cădere de presiune mai mică sau egală cu 0,002 MPa este considerată acceptabilă.
Plan de transport: un singur rezervor îngropat de 50-m³ (inclusiv stratul de izolație) cântărește aproximativ 12 tone și are dimensiuni de Φ2,8 m × 8,2 m. Cincisprezece semiremorci cu platformă (cu numere de înmatriculare, cum ar fi Meng AXXXXX și Meng BXXXXXX) sunt utilizate pentru transport în cinci loturi (un lot în aprilie, mai și iunie și două loturi în iulie și august). Pentru a aborda problemele vântului puternic și ale condițiilor complexe ale drumurilor în unele zone din Mongolia Interioară, rezervoarele sunt înfășurate în trei straturi de pânză impermeabilă, iar în partea de jos este plasată o pernă de cauciuc cu o grosime de 100 mm. Fiecare vehicul este echipat cu doi șoferi locali familiarizați cu traseele. Întregul proces de transport este monitorizat folosind un sistem de poziționare GPS pentru a se asigura că nu există coliziuni sau coroziune în timpul transportului, iar toate cele 15 benzinării și-au primit rezervoarele la timp.
3. Instalare și punere în funcțiune (evitarea perioadei de permafrost pentru a finaliza rapid lucrarea)
Echipa de instalare: Cinci echipe profesionale de instalații, formate fiecare din 8 persoane (inclusiv 2 sudori, 1 electrician și 1 ofițer de siguranță), au fost dislocate pentru a lucra simultan la cele 15 benzinării. Procesul de instalare urmează cu strictețe secvența „excavarea șantierului → turnarea fundației → ridicarea rezervorului → racordarea conductei → detectarea scurgerilor → umplerea”. Adâncimea de excavare a șantierului este ajustată în funcție de grosimea locală a permafrostului (1,2 mm în Hohhot și Baotou, 1,5 mm în Ulanqab și Tongliao) pentru a preveni deteriorarea pereților rezervorului cauzată de înghețul în timpul iernii. 25-Macaralele pentru ridicare sunt folosite pentru ridicare, iar echipamentele speciale de ridicare cu pernițe de cauciuc pentru evitarea coroziunii{10} acoperire pe pereții rezervorului.
Punerea în funcțiune și acceptare: După finalizarea instalării fiecărei stații de benzină, se efectuează trei teste de bază: ① Testarea de scurgere a peretelui rezervorului cu dublu strat-(introducerea aerului comprimat la 0,05 MPa în stratul intermediar și menținerea presiunii timp de 24 de ore fără nicio cădere de presiune); ② Testarea etanșării conductelor (introducerea benzinei la 0,1 MPa în conductele de admisie și de evacuare a uleiului și menținerea presiunii timp de 12 ore fără scurgeri); ③ Testare de-performanță la temperatură scăzută (umplerea rezervorului cu 5 m³ de motorină 35#, lăsându-l să stea timp de 48 de ore și verificând dacă indicatorul de nivel și supapele nu îngheață). Departamentele locale de gestionare a situațiilor de urgență și echipele de pompieri sunt invitate să participe la procesul de acceptare. Toate cele 20 de tancuri au trecut testele de acceptare la prima încercare și au obținut „Certificatul de înregistrare pentru utilizarea echipamentelor speciale”.